چاپ هلیوگراور چیست؟

چاپ هلیوگراور که به نام گودبرداری عمیق نیز شناخته می شود یک فرآیند چاپ مستقیم است که با استفاده از سیلندرهای فلزی حکاکی شده تصاویر و نوشته ها را با کیفیت بسیار بالا و ماندگاری طولانی بر روی سطوح مختلف منتقل می کند. این روش به دلیل دقت و قابلیت تولید انبوه با کیفیت یکنواخت نقش کلیدی در صنایع متنوعی از بسته بندی انعطاف پذیر تا چاپ اوراق بهادار ایفا می کند. در این مقاله به بررسی عمیق اصول عملکرد اجزای اصلی کاربردها استانداردها چالش ها و راهکارهای بهینه سازی این فناوری مهم خواهیم پرداخت. همچینن اگر مایل به دریافت خدمات چاپ با بهترین کیفیت هستید می توانید با مجموعه چاپ ایران زمین در ارتباط باشید.

اصول عملکرد چاپ هلیوگراور : ساز و کار دقیق انتقال جوهر

مبنای کار چاپ هلیوگراور بر اصل انتقال جوهر از گودال های حکاکی شده بر روی سیلندر به سطح چاپ استوار است. این فرآیند در چند مرحله کلیدی انجام می شود :

1. آماده سازی سیلندر چاپ (Image Carrier) : در این مرحله تصویر یا طرح مورد نظر بر روی یک سیلندر فلزی (معمولاً فولادی یا مسی با روکش کروم) حکاکی می شود. این حکاکی به صورت سلول های بسیار ریز و گود انجام می گیرد که حجم و عمق آن ها متناسب با رنگ و شدت آن در تصویر اصلی تنظیم می گردد. روش های حکاکی شامل حکاکی شیمیایی سنتی حکاکی مکانیکی و حکاکی لیزری پیشرفته می باشد. حجم سلول ها نقش تعیین کننده ای در میزان جوهر منتقل شده و در نتیجه دانسیته رنگ در چاپ نهایی دارد.
2. جوهررسانی (Inking) : سیلندر حکاکی شده در یک حوضچه جوهر غوطه ور شده و سطح آن به طور کامل با جوهر پوشانده می شود. جوهر مورد استفاده در هلیوگراور معمولاً رقیق و دارای ویسکوزیته پایین است تا به خوبی به داخل سلول های حکاکی شده نفوذ کند. انواع جوهرها شامل جوهر پایه حلال جوهر پایه آب و جوهر UV بسته به نوع کاربرد و سطح چاپ استفاده می شوند.
3. دکتر بلید (Doctor Blade) : پس از جوهررسانی یک تیغه دکتر که معمولاً از جنس فولاد یا پلیمرهای مهندسی است با فشار دقیق و زاویه معین بر روی سطح سیلندر حرکت کرده و جوهر اضافی را از سطح غیرحکاکی سیلندر پاک می کند. این عمل باعث می شود که فقط جوهر موجود در سلول های حکاکی شده باقی بماند و تصویر برای انتقال به سطح چاپ آماده شود. تنظیم دقیق فشار و زاویه دکتر بلید برای دستیابی به چاپ تمیز و با کیفیت بسیار حیاتی است.
4. فشار و انتقال جوهر (Impression) : سطح چاپ (مانند کاغذ فیلم پلاستیکی یا فویل آلومینیوم) بین سیلندر چاپ و یک سیلندر فشار (Impression Cylinder) عبور می کند. فشار اعمال شده توسط سیلندر فشار باعث می شود که جوهر از سلول های حکاکی شده سیلندر به سطح چاپ منتقل شود. نوع سیلندر فشار و میزان فشار بسته به نوع سطح چاپ و کیفیت مورد نظر تنظیم می گردد.
5. خشک کردن (Drying) : پس از انتقال جوهر سطح چاپ وارد یک سیستم خشک کن می شود. نوع سیستم خشک کن بسته به نوع جوهر مورد استفاده متفاوت است. برای جوهر پایه حلال از سیستم های خشک کن هوای گرم و برای جوهر UV از سیستم های خشک کن UV استفاده می شود. خشک کردن مناسب و سریع جوهر برای جلوگیری از پخش شدگی رنگ و دستیابی به کیفیت چاپ مطلوب ضروری است.

اجزای کلیدی سیستم چاپ هلیوگراور و نقش مهندسی هر یک

سیستم چاپ هلیوگراور از اجزای مختلفی تشکیل شده است که هر کدام نقش حیاتی در عملکرد کلی دستگاه و کیفیت چاپ نهایی ایفا می کنند. درک دقیق عملکرد و مهندسی هر جزء برای بهره برداری بهینه و رفع مشکلات احتمالی ضروری است.

سیلندر چاپ (Image Carrier) : قلب تپنده هلیوگراور

سیلندر چاپ مهم ترین جزء سیستم هلیوگراور است که تصویر یا طرح مورد نظر بر روی آن حکاکی می شود. جنس سیلندر معمولاً از فولاد بوده و سطح آن با مس روکش می شود تا قابلیت حکاکی داشته باشد. سپس یک لایه نازک از کروم بر روی مس آبکاری می شود تا مقاومت سایشی و طول عمر سیلندر افزایش یابد.

فرآیند حکاکی سیلندر به طور سنتی به صورت شیمیایی انجام می شد اما امروزه روش های مکانیکی و لیزری جایگزین آن شده اند. حکاکی لیزری (Direct Laser Engraving – DLE) یک فناوری پیشرفته است که با استفاده از لیزرهای پرقدرت و دقیق سلول های حکاکی را به صورت مستقیم بر روی سیلندر ایجاد می کند. این روش دقت و سرعت حکاکی را به طور قابل توجهی افزایش داده و امکان تولید سیلندرهای پیچیده با جزئیات بسیار ریز را فراهم می سازد.

حجم سلول های حکاکی شده (Cell Volume) یکی از مهم ترین پارامترهای سیلندر است که بر دانسیته رنگ و کیفیت سایه روشن تصویر نهایی تأثیر مستقیم دارد. حجم سلول ها با واحد میکرولیتر بر سانتی متر مربع (µl/cm²) یا میلیارد سلول بر اینچ مربع (BCM) اندازه گیری می شود. طراحی و کنترل دقیق حجم سلول ها در فرآیند حکاکی برای دستیابی به رنگ های دقیق و زنده در چاپ بسیار حیاتی است.

سیستم جوهررسانی (Inking System) : جریان سیال رنگ به نقش

سیستم جوهررسانی وظیفه تأمین و کنترل جوهر را در فرآیند چاپ هلیوگراور بر عهده دارد. این سیستم معمولاً شامل اجزای زیر است :

• حوضچه جوهر (Ink Fountain) : مخزن اصلی جوهر که سیلندر چاپ در آن غوطه ور می شود.
• پمپ جوهر (Ink Pump) : برای گردش مداوم جوهر و جلوگیری از رسوب و جداسازی ذرات رنگدانه.
• سیستم کنترل ویسکوزیته (Viscosity Control System) : برای حفظ ویسکوزیته مناسب جوهر در طول فرآیند چاپ. ویسکوزیته جوهر باید به دقت کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که جوهر به خوبی به سلول های حکاکی شده نفوذ کرده و به طور یکنواخت بر روی سطح چاپ منتقل می شود.
• سیستم فیلتراسیون (Filtration System) : برای حذف ذرات خارجی و ناخالصی ها از جوهر و جلوگیری از آسیب به سیلندر و دکتر بلید.

انتخاب نوع جوهر (پایه حلال پایه آب UV) و طراحی سیستم جوهررسانی باید با توجه به نوع کاربرد سطح چاپ و ملاحظات زیست محیطی انجام شود. جوهر پایه حلال به دلیل سرعت خشک شوندگی بالا و کیفیت چاپ خوب در بسیاری از کاربردهای هلیوگراور مورد استفاده قرار می گیرد اما نگرانی های زیست محیطی ناشی از انتشار ترکیبات آلی فرار (VOCs) باعث شده است که جوهر پایه آب و جوهر UV به عنوان جایگزین های پایدارتر مورد توجه قرار گیرند.

تیغه دکتر (Doctor Blade) : پاکسازی دقیق سطح سیلندر

تیغه دکتر یک جزء کلیدی در سیستم هلیوگراور است که وظیفه پاکسازی دقیق جوهر اضافی از سطح غیرحکاکی سیلندر را بر عهده دارد. کیفیت چاپ هلیوگراور به طور مستقیم به عملکرد صحیح و دقیق تیغه دکتر بستگی دارد.

جنس تیغه دکتر معمولاً از فولاد ابزار کربنی یا آلیاژی و یا پلیمرهای مهندسی مانند پلاستیک های تقویت شده با الیاف کربن انتخاب می شود. فولاد به دلیل مقاومت سایشی بالا و لبه تیز برای چاپ با کیفیت بالا مناسب است اما پلیمرها به دلیل انعطاف پذیری بیشتر و کاهش سایش سیلندر در برخی کاربردها ترجیح داده می شوند.

زاویه نصب و فشار تیغه دکتر بر روی سیلندر باید به دقت تنظیم شود. زاویه نامناسب می تواند منجر به چاپ ناخالص (hazing) خطوط دکتر بلید (doctor blade streaks) و سایش زودرس سیلندر شود. فشار بیش از حد نیز می تواند باعث سایش سریع تیغه و سیلندر و کاهش کیفیت چاپ گردد. سیستم های کنترل فشار اتوماتیک برای حفظ فشار بهینه تیغه دکتر در طول فرآیند چاپ به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند.

سیلندر فشار (Impression Cylinder) : انتقال تصویر به سطح چاپ

سیلندر فشار وظیفه اعمال فشار یکنواخت و کنترل شده بر روی سطح چاپ را بر عهده دارد تا جوهر از سلول های حکاکی شده سیلندر به سطح چاپ منتقل شود. جنس سیلندر فشار معمولاً از فولاد با روکش لاستیک یا پلیمرهای الاستومری است. سختی و ضخامت روکش سیلندر فشار باید با توجه به نوع سطح چاپ و کیفیت مورد نظر انتخاب شود.

فشار اعمال شده توسط سیلندر فشار باید به گونه ای تنظیم شود که انتقال کامل جوهر از سلول ها به سطح چاپ صورت گیرد اما فشار بیش از حد می تواند باعث له شدگی سطح چاپ تغییر شکل تصویر و سایش سیلندر چاپ شود. سیستم های کنترل فشار پنوماتیک یا هیدرولیک برای تنظیم دقیق و پایدار فشار سیلندر فشار مورد استفاده قرار می گیرند.

سیستم خشک کن (Drying System) : تثبیت رنگ و کیفیت نهایی

سیستم خشک کن نقش حیاتی در تثبیت جوهر و دستیابی به کیفیت چاپ نهایی دارد. نوع سیستم خشک کن بسته به نوع جوهر مورد استفاده متفاوت است.

• سیستم خشک کن هوای گرم (Hot Air Dryer) : برای جوهر پایه حلال و جوهر پایه آب استفاده می شود. هوای گرم با سرعت بالا بر روی سطح چاپ دمیده می شود تا حلال یا آب موجود در جوهر تبخیر شود. کنترل دقیق دما و سرعت جریان هوا برای جلوگیری از خشک شدن سریع جوهر در سلول های حکاکی شده (ink starvation) و ایجاد موج دار شدن سطح چاپ (web distortion) ضروری است. سیستم های بازیافت حلال (Solvent Recovery Systems) برای کاهش انتشار VOCs و بهره وری اقتصادی در چاپ با جوهر پایه حلال به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند.
• سیستم خشک کن UV (UV Dryer) : برای جوهر UV استفاده می شود. جوهر UV تحت تابش اشعه فرابنفش (UV) به سرعت پلیمریزه شده و خشک می شود. خشک شدن UV بسیار سریع تر از خشک شدن هوای گرم است و مصرف انرژی کمتری دارد. جوهر UV معمولاً فاقد VOCs است و از نظر زیست محیطی مزایای بیشتری دارد اما هزینه جوهر UV معمولاً بالاتر از جوهر پایه حلال است.

کاربردهای صنعتی چاپ هلیوگراور : از بسته بندی تا اوراق بهادار

چاپ هلیوگراور به دلیل کیفیت چاپ بالا سرعت تولید انبوه قابلیت چاپ بر روی سطوح متنوع و ماندگاری طولانی در صنایع مختلفی کاربرد دارد :

صنعت بسته بندی انعطاف پذیر : زیبایی و دوام در قفسه فروشگاه

بسته بندی انعطاف پذیر (Flexible Packaging) بزرگترین بازار مصرف چاپ هلیوگراور است. بسته بندی مواد غذایی اسنک ها نوشیدنی ها محصولات بهداشتی و آرایشی اغلب با استفاده از چاپ هلیوگراور تولید می شوند. کیفیت تصویر بالا رنگ های زنده و جذاب و مقاومت در برابر سایش و رطوبت از مزایای کلیدی هلیوگراور در این صنعت است. فیلم های پلاستیکی فویل های آلومینیومی و کاغذهای لمینت شده از جمله سطوح چاپی رایج در بسته بندی انعطاف پذیر هستند. استانداردهای بهداشتی و ایمنی مواد غذایی در انتخاب جوهر و فرآیند چاپ در بسته بندی مواد غذایی از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

مجلات و کاتالوگ ها : کیفیت تصویر بی نظیر در چاپ انبوه

چاپ هلیوگراور به دلیل کیفیت تصویر استثنایی قابلیت چاپ سایه روشن های ظریف و یکنواختی رنگ در تیراژهای بالا برای چاپ مجلات با کیفیت بالا کاتالوگ های نفیس و نشریات تجاری بسیار مناسب است. کاغذهای گلاسه و مات از جمله سطوح چاپی رایج در این کاربرد هستند. رقابت با چاپ افست و دیجیتال در بازار چاپ مجلات و کاتالوگ ها باعث شده است که صنعت هلیوگراور به دنبال بهینه سازی فرآیند تولید کاهش هزینه ها و افزایش سرعت چاپ باشد.

کاغذ دیواری و لمینت : طرح های ماندگار بر سطوح گسترده

چاپ هلیوگراور برای تولید کاغذ دیواری لمینت های دکوراتیو و پوشش های کف به دلیل قابلیت چاپ طرح های بزرگ و تکرارشونده با کیفیت بالا و ماندگاری طولانی بسیار مناسب است. سطوح PVC وینیل و کاغذهای ضخیم از جمله سطوح چاپی رایج در این کاربرد هستند. مقاومت در برابر نور سایش و شستشو از ویژگی های مهم چاپ هلیوگراور در این صنعت است. تنوع طرح و رنگ و قابلیت تولید سفارشی از مزایای رقابتی هلیوگراور در بازار کاغذ دیواری و لمینت است.

چاپ امنیتی و اسکناس : دقت و امنیت در اسناد مهم

چاپ هلیوگراور به دلیل دقت بسیار بالا در چاپ خطوط و ریزنقش ها قابلیت چاپ جوهرهای امنیتی و امکان استفاده از روش های چاپ برجسته و گود برای چاپ اوراق بهادار اسکناس گذرنامه چک و اسناد امنیتی کاربرد گسترده ای دارد. کاغذهای امنیتی و مرکب های امنیتی خاص در این کاربرد مورد استفاده قرار می گیرند. جلوگیری از جعل و تقلب از اهداف اصلی استفاده از چاپ هلیوگراور در این صنعت است. استانداردهای امنیتی بین المللی و فناوری های ضدجعل پیشرفته در چاپ امنیتی هلیوگراور به کار گرفته می شوند.

استانداردهای بین المللی و فناوری های پیشرفته در چاپ هلیوگراور

صنعت چاپ هلیوگراور برای تضمین کیفیت ایمنی و سازگاری با محیط زیست از استانداردهای بین المللی و فناوری های پیشرفته بهره می برد.

استانداردهای کیفیت چاپ : ISO ۱۲۶۴۷-۴ و تضمین رنگ دقیق

استاندارد ISO ۱۲۶۴۷-۴ به طور خاص به فرآیند چاپ هلیوگراور اختصاص دارد و الزامات مربوط به کنترل رنگ تراکم رنگ گستره رنگ و سایر پارامترهای کیفیت چاپ را مشخص می کند. رعایت این استاندارد به تولیدکنندگان و مشتریان اطمینان می دهد که چاپ هلیوگراور با کیفیت رنگ دقیق و قابل تکرار انجام شده است. سیستم های مدیریت رنگ (Color Management Systems – CMS) و دستگاه های اندازه گیری رنگ (Spectrophotometers) برای کنترل و مطابقت رنگ در فرآیند چاپ هلیوگراور مورد استفاده قرار می گیرند.

فناوری های پیشرفته آماده سازی سیلندر : حکاکی لیزری و دیجیتال

حکاکی لیزری مستقیم (DLE) و آماده سازی دیجیتال سیلندر (Digital Cylinder Preparation) فناوری های پیشرفته ای هستند که سرعت دقت و انعطاف پذیری فرآیند آماده سازی سیلندر را به طور قابل توجهی افزایش داده اند. حکاکی لیزری امکان ایجاد سلول های حکاکی شده با شکل و حجم دقیق را فراهم می سازد و آماده سازی دیجیتال جریان کار را ساده تر کرده و خطاهای انسانی را کاهش می دهد. این فناوری ها همچنین امکان حکاکی سیلندر بر اساس داده های دیجیتال را فراهم کرده و فرآیند تولید را سریع تر و کارآمدتر می کنند.

اتوماسیون و کنترل فرآیند : بهینه سازی تولید و کاهش ضایعات

اتوماسیون فرآیند چاپ هلیوگراور و سیستم های کنترل فرآیند پیشرفته نقش مهمی در بهینه سازی تولید کاهش ضایعات و بهبود کیفیت چاپ ایفا می کنند. سیستم های کنترل اتوماتیک ویسکوزیته جوهر فشار دکتر بلید فشار سیلندر فشار و دما و جریان هوای خشک کن به حفظ شرایط چاپ پایدار و یکنواخت کمک می کنند. سیستم های بازرسی کیفیت آنلاین (Online Quality Inspection Systems) با استفاده از دوربین های پیشرفته و پردازش تصویر کیفیت چاپ را به طور مداوم بررسی کرده و عیوب احتمالی را به سرعت شناسایی و رفع می کنند. اتوماسیون و کنترل فرآیند منجر به افزایش بهره وری کاهش هزینه ها و بهبود کیفیت در صنعت چاپ هلیوگراور می شود.

چالش ها و محدودیت های فنی چاپ هلیوگراور

علی رغم مزایای فراوان چاپ هلیوگراور با چالش ها و محدودیت های فنی نیز روبرو است :

هزینه بالای آماده سازی سیلندر : سرمایه گذاری اولیه و تیراژ اقتصادی

هزینه بالای تولید سیلندرهای حکاکی شده یکی از اصلی ترین چالش های چاپ هلیوگراور است. فرآیند حکاکی سیلندر پیچیده و زمان بر بوده و نیازمند تجهیزات تخصصی و نیروی انسانی ماهر است. این هزینه بالا باعث می شود که چاپ هلیوگراور برای تیراژهای کم اقتصادی نباشد. نقطه سر به سر (Break-even Point) چاپ هلیوگراور معمولاً بالاتر از سایر روش های چاپ مانند چاپ افست است. فناوری های حکاکی لیزری و دیجیتال در تلاش برای کاهش هزینه و زمان آماده سازی سیلندر هستند اما هنوز هزینه اولیه چاپ هلیوگراور در مقایسه با سایر روش ها بالاتر است.

ملاحظات زیست محیطی : VOCs و مدیریت پسماند

استفاده از جوهر پایه حلال در چاپ هلیوگراور منجر به انتشار ترکیبات آلی فرار (VOCs) به محیط زیست می شود که نگرانی های زیست محیطی را به دنبال دارد. مقررات زیست محیطی سخت گیرانه تر باعث شده است که صنعت هلیوگراور به دنبال جایگزین های پایدارتر مانند جوهر پایه آب و جوهر UV باشد. سیستم های بازیافت حلال نیز برای کاهش انتشار VOCs و بهره وری اقتصادی مورد استفاده قرار می گیرند. مدیریت پسماند جوهر و مواد مصرفی نیز از دیگر چالش های زیست محیطی چاپ هلیوگراور است.

زمان بر بودن فرآیند آماده سازی : سرعت پاسخگویی به بازار

فرآیند آماده سازی سیلندر در چاپ هلیوگراور نسبت به سایر روش های چاپ زمان برتر است. این امر می تواند سرعت پاسخگویی به بازار و زمان تحویل سفارشات را تحت تأثیر قرار دهد. فناوری های حکاکی لیزری و دیجیتال در تلاش برای کاهش زمان آماده سازی سیلندر هستند اما هنوز چرخه تولید چاپ هلیوگراور نسبت به برخی روش های چاپ دیگر طولانی تر است. رقابت با چاپ دیجیتال که زمان آماده سازی بسیار کوتاه تری دارد باعث شده است که صنعت هلیوگراور به دنبال افزایش سرعت و انعطاف پذیری فرآیند تولید باشد.

نکات کلیدی برای بهینه سازی و بهبود عملکرد چاپ هلیوگراور

برای دستیابی به عملکرد بهینه و بهبود کیفیت چاپ هلیوگراور رعایت نکات کلیدی زیر ضروری است :

مدیریت دقیق جوهر و ویسکوزیته : پایداری رنگ و کاهش مصرف

کنترل دقیق ویسکوزیته جوهر و حفظ پایداری آن در طول فرآیند چاپ برای دستیابی به رنگ های دقیق و یکنواخت و جلوگیری از مشکلات چاپی بسیار مهم است. سیستم های کنترل اتوماتیک ویسکوزیته و مدیریت دقیق حلال ها برای حفظ ویسکوزیته بهینه جوهر و کاهش مصرف جوهر و حلال توصیه می شود. بازیافت جوهر و حلال نیز می تواند به کاهش هزینه ها و اثرات زیست محیطی کمک کند.

نگهداری و بازرسی منظم سیلندر : طول عمر و کیفیت چاپ پایدار

نگهداری و بازرسی منظم سیلندرهای چاپ برای حفظ کیفیت حکاکی و طول عمر سیلندر ضروری است. تمیزکاری منظم سیلندرها پس از هر نوبت چاپ بازرسی دوره ای برای شناسایی و رفع آسیب های احتمالی و بازسازی و آبکاری مجدد سیلندرها در صورت نیاز می تواند به حفظ کیفیت چاپ و کاهش هزینه های تعمیر و تعویض کمک کند.

آموزش و تخصص اپراتورها : مهارت انسانی در فرآیند پیچیده

اپراتورهای ماهر و آموزش دیده نقش کلیدی در عملکرد بهینه و کیفیت چاپ هلیوگراور ایفا می کنند. آموزش جامع اپراتورها در زمینه تنظیمات دستگاه کنترل فرآیند عیب یابی و نگهداری برای دستیابی به حداکثر بهره وری و کیفیت ضروری است. تخصص و تجربه اپراتورها به ویژه در تنظیم دقیق پارامترهای چاپ عیب یابی مشکلات و بهینه سازی فرآیند بسیار ارزشمند است.

نتیجه گیری

چاپ هلیوگراور به عنوان یک فرآیند چاپ با کیفیت بالا سرعت تولید انبوه و قابلیت چاپ بر روی سطوح متنوع همچنان جایگاه مهمی در صنعت چاپ جهانی دارد. توسعه فناوری های پیشرفته مانند حکاکی لیزری دیجیتال سازی فرآیند آماده سازی سیلندر اتوماسیون و سیستم های کنترل فرآیند به بهبود عملکرد کاهش هزینه ها و افزایش پایداری این روش چاپ کمک کرده است.

با وجود رقابت با چاپ دیجیتال در برخی از بازارها چاپ هلیوگراور به دلیل مزایای ذاتی در کیفیت چاپ سرعت و هزینه تولید در تیراژهای بالا همچنان برای صنایع بسته بندی انعطاف پذیر مجلات و کاتالوگ ها کاغذ دیواری و چاپ امنیتی یک انتخاب ایده آل باقی خواهد ماند. آینده چاپ هلیوگراور به سمت ادغام بیشتر با فناوری های دیجیتال توسعه جوهرهای پایدارتر و افزایش اتوماسیون و کارایی پیش خواهد رفت تا بتواند به چالش های بازار پاسخ داده و جایگاه خود را در صنعت چاپ حفظ کند.

پرسش های متداول 

1- تفاوت اصلی چاپ هلیوگراور با چاپ فلکسو چیست؟

تفاوت اصلی بین چاپ هلیوگراور و فلکسو در نوع سیلندر چاپ و روش انتقال جوهر است. در هلیوگراور از سیلندر فلزی حکاکی شده با سلول های گود استفاده می شود و جوهر از این سلول ها به سطح چاپ منتقل می شود. در فلکسو از کلیشه های لاستیکی یا پلیمری برجسته استفاده می شود و جوهر از قسمت های برجسته کلیشه به سطح چاپ منتقل می شود. هلیوگراور معمولاً کیفیت تصویر بالاتری به خصوص در سایه روشن ها و جزئیات دقیق ارائه می دهد و برای تیراژهای بسیار بالا اقتصادی تر است. فلکسو انعطاف پذیری بیشتری در چاپ بر روی سطوح متنوع دارد و هزینه اولیه کمتری دارد اما کیفیت چاپ معمولاً به اندازه هلیوگراور نیست.

2- آیا چاپ هلیوگراور یک فرآیند چاپ سازگار با محیط زیست است؟

به طور سنتی چاپ هلیوگراور به دلیل استفاده از جوهر پایه حلال و انتشار VOCs از نظر زیست محیطی چالش هایی داشته است. با این حال پیشرفت های فناوری و تلاش های صنعت برای توسعه جوهرهای پایدارتر (مانند جوهر پایه آب و جوهر UV) و سیستم های بازیافت حلال به کاهش اثرات زیست محیطی این روش چاپ کمک کرده است. جوهر UV به طور خاص فاقد VOCs بوده و از نظر زیست محیطی مزایای بیشتری دارد. انتخاب جوهر مناسب استفاده از سیستم های بازیافت حلال و مدیریت پسماند از جمله راهکارهای کلیدی برای افزایش سازگاری زیست محیطی چاپ هلیوگراور است.

3- چه عواملی بر کیفیت چاپ هلیوگراور تأثیر می گذارند؟

عوامل متعددی بر کیفیت چاپ هلیوگراور تأثیر می گذارند از جمله :

• کیفیت حکاکی سیلندر : حجم شکل و دقت سلول های حکاکی شده نقش تعیین کننده ای در کیفیت تصویر نهایی دارند.
• نوع و کیفیت جوهر : ویسکوزیته غلظت رنگدانه خواص خشک شوندگی و پایداری جوهر بر کیفیت رنگ پوشش و ماندگاری چاپ تأثیر می گذارند.
• عملکرد تیغه دکتر : تنظیم دقیق فشار و زاویه تیغه دکتر برای پاکسازی صحیح جوهر اضافی و جلوگیری از مشکلات چاپی حیاتی است.
• فشار سیلندر فشار : فشار مناسب و یکنواخت برای انتقال کامل جوهر از سلول ها به سطح چاپ ضروری است.
• سیستم خشک کن : خشک کردن مناسب و سریع جوهر برای جلوگیری از پخش شدگی رنگ و دستیابی به کیفیت مطلوب لازم است.
• نوع سطح چاپ : خواص سطح چاپ (مانند جذب جوهر صافی و بافت) بر کیفیت چاپ نهایی تأثیر می گذارند.
• مهارت اپراتور : تخصص و تجربه اپراتور در تنظیم دستگاه و کنترل فرآیند چاپ نقش مهمی در دستیابی به کیفیت مطلوب دارد.